Après les précisions publiées par Apple sur son procédé d’impression 3D pour les Apple Watch Series 11 et Ultra 3, iFixit livre une analyse approfondie du port USB‑C de l’iPhone Air, lui aussi produit par fabrication additive.
Un motif microscopique énigmatique
Lors de son démontage, iFixit a relevé sur la pièce un motif circulaire rappelant une chaîne, visible à l’échelle de 50 µm, peu courant selon des spécialistes de l’impression 3D. « Un motif circulaire façon maillon de chaîne qui déroute les vétérans de l’impression 3D. À l’échelle de 50 µm, c’est très inhabituel. »
Au‑delà du binder jetting : la piste de l’ablation laser pulsée
Contrairement aux rapports évoquant du binder jetting (agglomération d’une poudre par liant), les indices recueillis par iFixit pointent vers une technique décrite dans une étude médicale publiée il y a six ans : la création de structures de 10 à 50 µm sur du titane via ablation laser pulsée, initialement étudiée pour conférer des propriétés antibactériennes à des prothèses.
Le port USB‑C de l’iPhone Air ne présente pas de caractéristiques antibactériennes identifiables, mais la signature de surface observée correspondrait à la méthode employée pour usiner la pièce.
Des éléments corroborés par Apple
Apple a décrit un parc de machines dotées de six lasers déposant environ 900 couches de titane pour former chaque boîtier d’Apple Watch. Sans nommer explicitement l’ablation laser pulsée, cette description renforce la conclusion des experts d’iFixit. Leur analyse détaillée est disponible sur iFixit.
Avantages et limites
- Réduction de l’échauffement du matériau environnant.
- Moins de déformation et de décoloration.
- Moindre gaspillage d’énergie et de matière.
iFixit nuance par ailleurs la mention « aerospace grade » utilisée pour le titane de l’iPhone Air, qui ne correspond pas à une norme de grade officielle. L’usage de l’impression 3D dans ces composants n’améliore pas la réparabilité : le procédé reste industriel et ne se traduit pas par des pièces aisément reproductibles.
