Après avoir introduit l’impression 3D pour la coque en titane de l’Apple Watch Ultra 3, Apple chercherait à étendre ce procédé à l’aluminium, avec l’Apple Watch en première ligne. À plus long terme, la même approche pourrait viser l’iPhone, selon Mark Gurman (Bloomberg).
Apple s’appuie déjà sur l’impression 3D pour certaines pièces en titane, notamment sur l’Apple Watch Series 11 en finition titane, ainsi que pour la fabrication du port USB-C de l’iPhone Air. Le procédé, tel qu’il a été décrit à l’occasion de l’Apple Watch Ultra 3, vise à réduire la matière première utilisée, à améliorer les coûts de production et à employer une poudre de titane 100 % recyclée.
Désormais, l’objectif serait de parvenir à des coques en aluminium imprimées en 3D. Cette évolution ouvrirait la voie à une généralisation du procédé sur la gamme Apple Watch, dont la majorité des boîtiers repose sur l’aluminium.
Un chantier industriel côté design et opérations
D’après Mark Gurman (Bloomberg), l’équipe de conception industrielle, en lien avec les opérations, travaillerait sur des méthodes d’impression 3D appliquées à l’aluminium. Le gain attendu porte d’abord sur l’efficacité de fabrication des boîtiers d’Apple Watch, avec l’idée qu’un jour, ce travail puisse aussi servir à des châssis d’iPhone.
Des bénéfices qui ne se limitent pas aux coûts
Sur l’Apple Watch Ultra 3, Apple a aussi exploité l’impression 3D pour des améliorations fonctionnelles. Le procédé aurait permis de créer des textures auparavant difficiles d’accès avec le forgeage, afin d’optimiser l’étanchéité autour du logement d’antenne sur les modèles cellulaires, en renforçant l’adhérence entre métal et plastique.
Sur l’iPhone Air, l’impression 3D a également été mise à contribution pour produire un port USB-C plus fin, un choix qui participe à la réduction de l’épaisseur globale.
MacBook Neo : une autre piste, sans impression 3D
Apple a récemment adopté, avec le MacBook Neo, un procédé de fabrication de l’aluminium présenté comme moins coûteux, sans recourir à l’impression 3D. L’approche repose sur une optimisation de la quantité de métal utilisée, avec un châssis qui emploierait 50 % moins d’aluminium que des procédés de fabrication traditionnels.
