Apple met en avant deux évolutions de fabrication visant à réduire l’usage de matière, tout en améliorant l’efficacité industrielle. La première concerne l’usinage du MacBook Neo ; la seconde, encore à l’étude, porte sur l’impression 3D d’aluminium pour de futurs iPhone et Apple Watch.
Pour son dernier ordinateur portable, Apple revendique un record interne de contenu recyclé : 60 % de matériaux recyclés, avec 90 % d’aluminium recyclé au total et 100 % de cobalt recyclé dans la batterie.
MacBook Neo : un formage plus économe que l’usinage classique
Apple indique que le châssis du MacBook Neo est produit via un procédé de formage plus efficient, réduisant de 50 % la quantité d’aluminium utilisée par rapport aux méthodes d’usinage traditionnelles.
Sur les MacBook précédents, la fabrication partait d’un bloc rectangulaire d’aluminium ensuite usiné, générant des chutes importantes. Molly Anderson, responsable design matériel chez Apple, explique que le MacBook Neo part désormais d’une extrusion, puis d’une phase d’aplatissement et de formage sous chaleur et pression, afin d’approcher au plus près la forme finale avant un usinage de finition. Selon elle, cette approche a permis de diviser par deux la quantité de matière utilisée.
Au-delà de l’intérêt environnemental, la diminution des chutes réduit aussi le temps d’usinage, avec un effet probable sur la consommation d’énergie nécessaire à la production.
Vers des châssis en aluminium imprimés en 3D pour iPhone et Apple Watch
Apple a déjà recours à l’impression 3D pour le châssis en титane de l’Apple Watch Ultra 3, en mettant en avant l’utilisation de poudre de titane 100 % recyclée et un meilleur rendement matière.
Selon un rapport de Bloomberg, Apple travaille désormais sur des méthodes d’impression 3D appliquées à l’aluminium, en vue de l’utiliser pour les châssis de futurs iPhone et modèles d’Apple Watch.
Le défi industriel est notable : l’aluminium est réputé difficile à former au laser, notamment en raison de sa forte réflectivité et de sa conductivité thermique. Le procédé exige aussi une précision extrême afin d’éviter des micro-vides internes susceptibles d’affaiblir la résistance mécanique des pièces finies. Jusqu’ici, ces techniques restent surtout associées à des secteurs comme l’aéronautique et l’automobile, où les gains de masse et les volumes matière peuvent justifier la complexité.
